連鑄是現代化鋼鐵生產中的核心工序，其高效、穩定運行離不開高性能功能耐火材料的支撐。功能耐火材料在連鑄過程中扮演著關鍵角色，不僅需承受極端高溫、劇烈熱震和鋼水沖刷，還必須具備特定的功能，如控制鋼水流速、凈化鋼水、防止二次氧化等，其性能直接影響鑄坯質量、生產安全與成本效益。

一、 連鑄用功能耐火材料的主要類型與應用

1. 長水口：連接鋼包與中間包，其核心功能是實現鋼水保護澆注，防止鋼水在轉注過程中的吸氣和二次氧化。現代長水口廣泛采用鋁碳質或鋁鋯碳質材料，通過復合抗氧化涂層和薄壁化設計，提升抗熱震性和使用壽命。
2. 浸入式水口：安裝在中間包與結晶器之間，負責將鋼水平穩導入結晶器，并控制流動形態。其關鍵部位如渣線區需采用耐渣蝕的鋯碳質材料，內壁則可能添加鈣處理劑等功能層以凈化鋼水、防止氧化鋁堵塞。多孔透氣塞等設計也被用于優化鋼水流動。
3. 整體塞棒：位于中間包內，與浸入式水口配合精確控制鋼水流量。其頭部需承受高溫鋼水沖刷與化學侵蝕，通常采用鋁碳/鋯碳復合材料，并通過精密加工確保控制精度。
4. 滑動水口系統：用于鋼包和中間包的鋼流控制與截斷，由上下滑板組成。其核心要求是高溫強度、耐磨性和尺寸穩定性，多采用鋁鋯碳、氧化鋁-碳化硅-碳等復合材料，并需高精度加工以確保密封性。

二、 耐火材料生產技術的創新與發展趨勢
為滿足連鑄高效化、高品質鋼生產的需求，功能耐火材料的生產技術持續革新：

1. 材料復合化與高性能化：通過精細調控原料純度、顆粒級配，并引入納米添加劑（如納米碳、納米氧化物）彌散強化，提升材料的致密度、強度和抗侵蝕性。功能梯度材料設計，如將抗氧化層、抗侵蝕層、隔熱層復合于一體，成為重要方向。
2. 制備工藝優化：等靜壓成型技術廣泛應用，確保產品結構均勻、尺寸精確。高溫真空或氣氛燒結工藝的改進，提升了材料的顯微結構和性能穩定性。自動化、智能化的生產線減少人為波動，提高產品一致性。
3. 功能集成與智能化：開發具有自修復能力（如通過添加劑氧化形成保護層）、在線監測功能（如嵌入光纖傳感器監測侵蝕狀態）的“智能”耐火材料，以實現預測性維護，提升連鑄過程控制的可靠性。
4. 綠色制造與可持續發展：注重使用可再生或低環境負荷原料，優化生產工藝降低能耗，并加強廢耐火材料的回收再利用技術研發，例如將用后鋁碳質耐火材料處理后作為原料部分回用。

三、 未來展望
隨著鋼鐵工業向綠色化、智能化轉型，以及對超高純凈鋼、特種鋼需求的增長，連鑄用功能耐火材料將朝著更長壽命、更高精度、更優功能和更環保的方向發展。材料設計將與連鑄工藝模擬更緊密結合，通過數字孿生技術優化產品性能。標準化、模塊化設計將促進耐火材料的快速更換與維護，進一步提升連鑄作業率和經濟性。功能耐火材料作為連鑄技術的“關鍵配角”，其持續創新必將為鋼鐵工業的高質量發展注入堅實動力。